TITAL mit Titan stark im Motorsport
Auch 2010 beliefert TITAL wieder namhafte Teams aus der Formel 1 mit Getriebegehäusen, Radträgern, sowie Motoren- und Fahrwerkskomponenten aus Aluminium oder Titan. Hinzu kommen Kunden aus ALMS / Le Mans, DTM, GT und MotoGP. Der Motorsport profitiert hier von dem hohen Anspruch an die Gussteile, den TITAL auch seinen Bauteilen für den Luft- und Raumfahrtbereich zugrunde legt. Gleichzeitig will TITAL sein Geschäft im Automotive-Sektor ausweiten. So plant das Unternehmen aus dem Sauerland, in der Prototypen-Entwicklung klassischer Automobilhersteller mitzuwirken, um verbrauchsärmere und umweltschonendere Fahrzeuge herzustellen.
Dazu Philipp Jerusalem, Leiter Vertrieb und Marketing: „Wir haben im Motorsport gezeigt, dass wir in der Lage sind, Kleinstserien und Prototypenstückzahlen, wenn gewünscht auch in Losgröße 1, herzustellen. Und wir können jederzeit flexibel auf die Wünsche unserer Kunden eingehen. Darum sind wir für die Kleinstserienfertigung prädestiniert." Der Einsatz von Aluminiumfeinguss verringert nicht nur das Gewicht um mehrere Kilogramm, sondern auch den Treibstoff-Verbrauch und somit die CO2-Emission: die Umwelt wird nachhaltig geschont.
Der Motorsport stellt insofern eine Herausforderung für TITAL dar, „weil es hier ganz klar darum geht, innovative Verfahren zu entwickeln und Materialien einzusetzen, die anderen Herstellungsprozessen überlegen sind", erläutert Rainer Sabisch, Engineering-Manager bei TITAL. So gilt es bei der Konstruktion der Teile, das technisch Machbare auszureizen. Also maximale Komplexität und Festigkeit bei minimalem Gewicht in kürzestmöglicher Zeit zu erreichen. TITAL punktet hier z.B. mit dem patentierten HERO® Premium-Feingussverfahren. Sabisch: „Somit können, z.B. bei Getriebegehäusen aus Aluminiumfeinguss, Gewichtseinsparungen von bis zu 25% (verglichen mit Sandguss) erzielt werden."
Weitere Herausforderung für TITAL: Jedes der produzierten Gussteile muss schon als Prototyp auf die anspruchsvollen Abnahmestandards der jeweiligen Rennserie (z.B. Formel 1) gehoben werden. "Für Muster bleibt meist keine Zeit, denn es muss innerhalb von nur vier bis acht Wochen geliefert werden. Da zudem jede Saison mit neuen Anforderungen der Kunden einhergeht, gibt es auch keine Muster, die übernommen werden könnten", erläutert Sabisch. Ein speziell ausgebildetes Team ist damit betraut, die Teile auf Prototypen-Ebene in kürzesten Produktions- und Durchlaufzeiten herzustellen.
Im so genannten Rapid Prototyping werden die Modelle (Positivformen) für das Wachsausschmelzverfahren in der Regel im Laser-Sinterverfahren hergestellt. Dadurch sind Gussteile auch ab der Stückzahl 1 zu akzeptablen Kosten herstellbar, ohne die Flexibilität bei möglichen Designänderungen einzuschränken.